加工中心操作的技巧心得大全，重磅推薦

加工中心的日常工作有著一套完整規范的操作流程，今天小編給大家整理了整個完整的操作流程中需要注意的細節技巧，相信會讓大家的加工效率再上一個臺階。

一、編程技巧

產品工件的精度要求是加工中心的重點。所以在編程就要特別注意，需要考慮的事項有：

1. 零件的加工順序：

先鉆孔后平端（這是防止鉆孔時縮料）；

先粗車，再精車（這是為了保證零件精度）；

先加工公差大的最后加工公差小的（這是保證小公差尺寸表面不被劃傷及防止零件變形）。

2. 根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深：

1）碳鋼材料選擇高轉速，高進給量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm；

2）硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm；

3）鈦合金選擇低轉速、高進給量、小切深。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此材料為特硬材料，經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。

二、調試技巧

零件在編完程序，對好刀后需要進行試切調試，為了防止程序上出現錯誤和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先進行空行程模擬加工，在機床的座標系里面對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍；然后開始模擬加工，模擬加工完成以后確認程序及對刀無誤，再開始對零件進行加工，首件零件加工完成后，先自檢，確認合格，再找專職檢驗檢查，專職檢驗確認合格后這才表示調試結束。

三、對刀技巧

對刀分為對刀儀對刀及直接對刀。大部分車床無對刀儀，為直接對刀，以下所說對刀技巧為直接對刀。

先選擇零件右端面中心為對刀點，并設為零點，機床回原點后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心為零點對刀；刀具接觸到右端面輸入Z0點擊測量，刀具的刀補值里面就會自動記錄下測量的數值，這表示Z軸對刀對好了，X對刀為試切對刀，用刀具車零件外圓少些，測量被車外圓數值（如x為20mm）輸入x20，點擊測量，刀補值會自動記錄下測量的數值，這時x軸也對好了；這種對刀方法，就算機床斷電，來電重啟后仍然不會改變對刀值，可適用于大批量長時間生產同一零件，其間關閉車床也不需要重新對刀。

四、防止機床發生碰撞的心得

機床碰撞對機床的精度是很大的損害，對于不同類型機床影響也不一樣，一般來說，對于剛性不強的機床影響較大。所以對于高精度加工中心來說，碰撞絕對要杜絕，只要操作者細心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是完全可以預防和避免的。

碰撞發生的最主要的原因：一是對刀具的直徑和長度輸入錯誤；二是對工件的尺寸和其他相關的幾何尺寸輸入錯誤以及工件的初始位置定位錯誤；三是機床的工件坐標系設置錯誤，或者機床零點在加工過程中被重置，而產生變化，機床碰撞大多發生在機床快速移動過程中，這時候發生的碰撞的危害也最大，應絕對避免。所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具的時候，此時一旦程序編輯錯誤，刀具的直徑和長度輸入錯誤，那么就很容易發生碰撞。在程序結束階段，數控軸的退刀動作順序錯誤，那么也可能發生碰撞。

為了避免上述碰撞，操作者在操作機床時，要充分發揮五官的功能，觀察機床有無異常動作，有無火花，有無噪音和異常的響動，有無震動，有無焦味。發現異常情況應立即停止程序，待機床問題解決后，機床才能繼續工作。

五、完成零件的加工

零件在首件試切完成后，就要進行成批生產，但首件的合格并不等于整批零件就會合格，因為在加工過程中，因加工材料的不同會使刀具產生磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件的合格。

以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非?？?，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序里人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合格。

加工的基本原則：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中應避免振動的發生；避免工件加工時的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大；可能是機床和工件的共振，或者可能是機床的剛性不足，也可能是刀具鈍化后造成的，我們可以通過下述方法來減小振動；減小橫向進給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢靠，提高刀具的轉速后者降低轉速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更換新的刀具。

總之，掌握數控機床的操作技巧是一個循序漸進的過程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了機床基本操作、基礎的機械加工知識和基礎的編程知識之上的。