加工中心編程時不容忽視的5大問題
對于數控加工來說，編程是至關重要的一個環節，這一操作的好壞與否，直接影響了加工零件的質量與效率，而由于編程的復雜性，加上不少加工中心從業者都沒有經過相關專業的系統學習，因此在接觸編程的初期會遇到各種問題，就連經驗豐富的編程師有時也難免遇到瓶頸，下面我們就一起看一下加工中心編程時不容忽視的5大問題具體有哪些，總結經驗引以為戒。
一、編程原點的選擇問題
選擇原點最好是精加工表面，遵循工藝基準和設計基準重合的原則。編程原點的選擇不僅會影響程序中坐標參數的計算難易程度和對刀點的位置，也會對工件的加工精度產生重要影響，而由于編程原點理論上可以定在工件上或工件外的任意一點，所以其重要性很容易被忽略。
二、絕對坐標和相對坐標的正確使用
同一程序可以使用絕對坐標，也可以使用相對坐標，或者是兩者混用，但具體選擇哪一個，需要根據工件的具體標注判斷，這也涉及到了基準重合與坐標計算難易程度的問題。選好坐標才能保證工件尺寸的精度，不可以草率決定。
三、程序坐標值取中
這個問題相對比較簡單，但卻往往容易被人忽視。工件圖的尺寸都有固定的精度要求，有的比較標準，上下對稱，有的則是不規則形狀，但在編程時坐標值的選取原則，還是以基本尺寸加上下偏差的平均值為準，這次才能盡可能的保證尺寸的精度。
四、刀具半徑補償功能的使用問題
刀具半徑補償功能的存在，給數控加工帶來了極大的方便，當發生刀具半徑變化或軌跡問題時，不用放棄整套編程，只要修改一下相應的偏置參數就可以解決，大大提高了加工效率。但由于加工中心刀具半徑補償是一個比較難理解和使用的指令，所以操作者一定要謹慎仔細。
五、走刀路線的選擇問題
走刀路線對加工質量和加工效率都有很大影響，所以選擇時有三大原則必須遵守，即切向切入、切向切出原則，走刀路線最短原則和機床反向間隙的消除原則。這樣才能更好的提高加工精度，也最大程度的節約加工時長，減少加工成本。
在數控加工中心的應用中，編程是非常重要且難度較高的一項操作，稍有不妥就會造成機械事故，損壞加工工件，對企業成本支出和加工效率產生重大影響。因此，廠家在正式運作時，一定要熟練掌握編程技巧，盡量避免各類突發問題的發生。
